اتوماسیون میکسر مواد پلیمر جهت تولید لوله پلیکا

اتوماسیون میکسر مواد پلیمر پروژه ای است که توسط گروه صنعتی هوشمند سازان گشایش انجام شده است.
اینجانب سعید فرجی هستم کارشناس کنترل و ابزار دقیق که حیطه کاری ما اجرای اتوماسیون برای دستگاه ها و ماشین آلات صنعتی موجود در کارخانه ها می باشد. و همچنین در حوزه طراحی دستگاه و ماشین آلات صنعتی نیز ورود کرده ایم .

اتوماسیون میکسر مواد پلیمر

اولین پروژه ای که ما در آن مشغول به کار شدیم. یک کار خانه تولید لوله PVC یا همون پلیکا بود. (ما به خاطر قولی که به مشتری خودمون از بابت عدم افشای اسرار شرکت داده ایم از بردن نام شرکت و آدرس آن معذوریم امیدواریم دوستان به بزرگواری خودشون ما را ببخشند)
این شرکت دارای یک دستگاه میکسر (ترکیب کننده) مواد پلیمر بود که دستگاه قدیمی بود و یک سیستم تابلوی برق و کنترل قدیمی داشت که علاوه بر این که هر روز خرابی هایی رو به همراه داشت و کار شرکت رو به خوبی راه نمی انداخت. وقتی که با کم کاری های اپراتوری نیز ترکیب میشد، باعث عدم صرفه تولید هم بود و پرت کار رو بالا میبرد و ارسال مواد خام یا خوب پخت نشده پلیمر روی خط رو به همراه داشت که باعث افت شدید کیفیت محصول می شد.

تا اینکه مدیریت محترم شرکت در سال ۱۳۹۰ تصمیم گرفت که با اجرای سیستم کنترل جدید بر روی این میکسر مواد پلیمر، سرعت خط تولید و کیفت محصول خروجیشون رو بهبود ببخشند.
در این زمان اقدام لازم برای اتوماسیون دستگاه موردنظر رو شروع کردیم. وبا لطف خدا توانستیم دستگاه رو به حد مورد درخواست شرکت برسونیم .
توجه (ما جهت حفظ اسرار مشتری اطلاعات خاصی رو روی این سایت درج نمی کنیم و یک فرایند مشابه رو با دماها ی متفاوت برای اینکه کار خودمون رو معرفی کنیم در این جا بیان می کنیم . و این با فرآیندی که ما در آن شرکت اجرا کردیم کاملا متفاوت می باشد .)
روتین کاراین دستگاه به این صورت بود که در واقع این میکسر باید بعد از پر شدن مخازنش توسط اپراتور های مربوطه استارت می خورد. برای مثال اپراتورمخزن ماده یک، دو ، سه و چهار رو پر می کرد و دستور استارت کار رو می زد(برای بردن ماده ها تا میکسر از لوله ماردون استفاده می کردیم) .

اتوماسیون میکسر مواد پلیمر

 

برای اینکه پلیمر خروجی همه استاندارد های لازم برای تولید لوله خوب رو داشته باشه باید یه همچین شرایط پختی رو طی می کرد . برای همین ماده اول بعد از آنکه وارد خود میکسر میشد باید دمای آن تا ۷۰ درجه می رسید بعد از ۵ دقیقه در دمای ۷۰ درجه ثابت میموند و ماده دوم با اون ترکیب میشد در حین ترکیب هم باید دما روی همون ۷۰ درجه بمونه بعد از اینکه۳ دقیقه خوب ۲ ماده ترکیب شد دما رو باید بالاتر ببریم تا حدود ۹۰ درجه بعد ماده سوم رو وارد ترکیب بکنیم. در حین ترکیب ماده جدید باز باید دما ثابت بمونه تا سه دقیقه که ترکیب ماده سوم نیز به پایان رسید حالا باید دما رو تا ۱۱۰ درجه افزایش بدیم. بعد دو دقیقه در دمای ۱۱۰ درجه بمونه و بعد ماده چهارم وارد مخزن میکسر بشه. خوب که با هم توی دمای ۱۱۰ درجه ترکیب شدن حالا باید دما رو کمی کاهش بدیم و به حدود ۶۰ برسونیم و بعد خروجی مخزن میکسر رو باز کنیم تا ماده وارد خط تولید بشه. و مخزن خالی شه و آماده ورود دوباره همین سیکل کاری بشه و این روند ادامه داشته باشه.

ابزار های ما جهت کنترل دما
ما برای سرد کردن ماده داخل مخزن ورودی های آب سرد داشتیم که دور تا دور مخزن خود میکسر چرخیده بودن و با اتصال به بدنه گرما رو از محصول میگرفتند و در یک چیلر خنک می شد و دوباره به چرخه برمی گشت.
و برای گرم کردن علاوه بر گرمایش حاصل از برخورد ماده با دیواره های مخزن و تیغه های گردان داخل مخزن یک سری المنت در برخی نقاط سطح دیوار مخزن خود میکسر کار گذاشته بودیم که باعث گرم تر شدن ماده داخل مخزن میشد. و به این ترتیب باعث کنترل دمای ماده می شدیم و برای اندازه گیری دما از یک سری ترموکوپل استفاده می کردیم در زمانی که ما این اتوماسیون رو طراحی نکرده بودیم اپراتور به سختی این مسائل رو می تونست کنترل کنه و اکثر این سیستم های کنترلی در تابلو برق قدیمی تجهیزات الکترومکانیکی بودند.
که بر اثر استهلاک و عدم پیگیری های شرکت برا ی اصلاح عیب به خاطر زیاد بودن آنها دستگاه از کارکرد اصلی خودش خارج شده بود و اپراتور هر چهار ماده رو با هم ترکیب می کرد و با دمای نامشخص و بعد از مثلا ۱۰ دقیقه می فرستاد توی خط.
خوب مشخصه که عاقبت ورود یه همچین مواد خام و اصولی ترکیب نشده ای کلی لوله به درد نخور و دارای عیب بود و پرت خط رو بالا می برد ،مقاومت وکیفیت لوله ها به شدت پایین امده بود و مشتری های شرکت رو ناراضی می کرد.
اما خداروشکر بعداز اجرای اتوماسیون توسط گروه ما شرکت توانست ایزو ۹۰۰۱ بگیره و حتی به ترکیه صادرات داشته باشه .